Nitrure de silicium min. 98.0 %, Si3N4, < 1μm poudre SN, superfine, Alpha 91 - 95 %, nitrure de silicium

CeOxyde de zirconium-Les perles sontextraordinairement duret montrer un hautRésistance aux médias agressifs. Spécifications chimiques/physiques ZrO2+HfO2 : 58,0 % SiO2 : 37,0 % Autre : 5,0 %  Densité apparente : 2,5 g/cm³  Densité spécifique : 4,1 g/cm³ Dureté Vickers : 1000 HV 1 Domaines d'application : - Couleurs (médias dispersants) - Agrochimie - peintures magnétiques - Minéraux argileux - Production de pigments - Minéraux - Traitement de la céramique

Carbone : 85 - 90 % Densité : 253 g/dm³Humidité : 0,37%Résidu de tamisage sur tamis de 71µm : max. 15,0%Passage au tamis Tamis 71µm : min. 85,0% Applications typiques :  Lubrifiant sec (remplacement du bisulfure de molybdène) Peintures et plastiques conducteursAdditif contre la charge statique métallurgie Retardateurs de flamme

Carbone : 88,70%Cendres : <0,5 %Résidus de tamissur 315µm : 5,5%sur 200µm : 39,2%sur 160µm : 31,3%sur 100µm : 18,5%sur 71µm : 1,8%

Billes de broyage d'une dureté extrême avec une teneur en alumine d'au moins 99,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur dureté très élevée en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et donc à une faible contamination du produit à broyer, elles offrent une grande rentabilité tout en garantissant des résultats de broyage constants et de haute qualité. Les billes n'ont pas de bord de pressage. Grâce à leur teneur très élevée en Al₂O₃, ces billes sont le choix idéal pour les tâches de broyage exigeant une pureté particulière, où les impuretés sont critiques. Spécifications chimiques et physiques Diamètre : 10 mm +/- 0,2 mm Masse volumique (poids spécifique) : 3,3 à 3,6 g/cm³ [+/- 0,07] Dureté selon Mohs : ~9 Conductivité thermique (30 - 100 °C) : 19 - 30 W/m·K Résistance thermique : jusqu'à 1 650 °C Absorption d'eau : max. 5,0 % Résistance à la compression : 2 500 N Al₂O₃ : ≥ 99 % SiO₂ : ≤ 0,2 % Fe₂O₃ : ≤ 0,12 % CaO + MgO : ≤ 0,2 % TiO₂ : ≤ 0,06 % Na₂O : ≤ 0,2 % K₂O : ≤ 0,1 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 19 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 22 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage très résistantes à haute teneur en alumine d'au moins 90,0%. Ces billes offrent une résistance exceptionnelle aux environnements corrosifs, notamment les acides, les bases, les gaz, les vapeurs et les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Grâce à leur dureté remarquable, elles constituent un milieu de broyage idéal pour divers types de broyeurs. Avec une usure minimale et donc une contamination réduite du matériau broyé, elles garantissent une grande efficacité économique et des performances de broyage constantes et optimales. Ces billes sont dotées d'un bord pressé. Spécifications chimiques et physiques Fraction : 25 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [+/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance thermique : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Al₂O₃ : ≥ 90 % SiO₂ : ≤ 4,5 % Oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 3,5 - 4,5 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 5 - 7 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 6 - 7 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 7-9 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Billes de broyage extrêmement dures avec une teneur élevée en alumine d'au moins 90,0 %. Elles sont hautement résistantes aux contraintes corrosives telles que les acides, les bases, les gaz, les vapeurs ou les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique). Leur très grande dureté en fait des médias de broyage idéaux pour des broyeurs de différents types. Grâce à leur faible usure et, par conséquent, à une faible contamination du produit broyé, elles offrent une grande rentabilité avec des résultats de broyage constants et de qualité. Les billes n'ont pas de bordure de compression. Spécifications chimiques et physiques Fraction granulométrique : 9-11 mm Densité (poids spécifique) : 3,63 g/cm³ [ +/- 0,07] Dureté Mohs : ~9 Résistance à la chaleur : jusqu'à 1600 °C Dureté Rockwell : ~80 Masse volumique apparente : env. 2,0 à 2,1 kg/dm³ Al2O3 : ≧ 90 % SiO2 : ≦ 4,5 % oxydes métalliques alcalins : env. 5,0 %

Le chloré que nous fournissons Poudre de PVCconvient à différentes applications. Entre autres choses, il est utilisé dans :  Remplissage de peintures/vernissubstance auxiliaire chimique (donneur de chlore dans les réactions thermiques)Composants moulés par injectionLa poudre est blanche, amorphe et inodore. 

- DENSITÉ DIN 53 479 : 1,5 g/cm³ - ASPECT : poudre blanche - TURBIDITÉ 18,5% EN TOLUÈNE : max. 2 - CENDRES : max. 0,3% - TENEUR EN CHLORE : 64,5 à 67% - HUMIDITÉ (DIN 51 777) : max. 0,3% - TOLUÈNE : <2,5% - N° CAS : 103170-23-6

Le carbure de silicium et le nitrure de silicium, aux côtés de leurs parents du groupe des métaux réfractaires, comptent parmi les matériaux les plus durs connus (à l'exception du carbone sous la forme diamant). Compte tenu de l'absence quasi totale de gisements naturels de SiC, ce matériau est exclusivement produit de manière synthétique. On distingue deux qualités : les variétés noires (sombres) et vertes (claires). La teinte sombre est due à des impuretés d'oxydes d'aluminium et de fer. Ainsi, la pureté peut être estimée qualitativement par la couleur fournie. En règle générale, les qualités les plus claires présentent une dureté supérieure. Notre carbure de silicium appartient à la catégorie la plus claire et (ultra)fine. Applications adaptées incluent notamment : Fabrication d'éléments céramiques haute résistance Poudres de polissage et de rodage Applications réfractaires Éléments de friction Propriétés chimiques/physiques (typiques) Carbone 29 – 30,0 % Oxygène max. 2,0 % Aluminium max. 0,03 % Calcium max. 0,01 % Fer max. 0,05 % BET 14 – 16 m²/g Masse volumique apparente 1,6 – 1,8 g/cm³ D10 0,4 µm D50 0,75 µm D90 1,5 µm

Le Carbure de Silicium (SiC) et le Nitrure de Silicium (Si₃N₄) : Matériaux Haut de Gamme pour les Industries de Pointe Le carbure de silicium (SiC) et le nitrure de silicium (Si₃N₄) figurent parmi les matériaux synthétiques les plus durs connus—seul le diamant sous sa forme naturelle les surpasse en termes de dureté. Aux côtés de leurs homologues du groupe des métaux réfractaires, ils représentent le summum des matériaux extrêmement résistants à la chaleur et à l’usure, indispensables dans de nombreuses industries high-tech. En raison de l’absence quasi totale de gisements naturels de SiC et Si₃N₄, leur production est exclusivement synthétique, offrant des matériaux aux propriétés mécaniques, thermiques et chimiques exceptionnelles. Fabrication Synthétique du Carbure de Silicium Le carbure de silicium n’étant pas présent naturellement en quantité suffisante pour une exploitation industrielle, il est produit par le procédé Acheson ou par synthèse à partir de silicium et de carbone à des températures extrêmement élevées (environ 2 000–2 500 °C). Ce procédé génère deux qualités principales : Carbure de Silicium Noir (Foncé) Contient des impuretés d’oxydes d’aluminium et de fer Pureté moindre mais plus économique Applications principales : Abrasifs, matériaux réfractaires, revêtements abrasifs Carbure de Silicium Vert (Clair) Pureté supérieure (faible teneur en oxydes métalliques) Meilleure isolation thermique et électrique Domaines d’application : Abrasifs de précision, industrie des semi-conducteurs, céramiques haute performance ? Remarque : La couleur de la poudre de SiC sert d’indicateur qualitatif de la pureté—plus le matériau est foncé, plus la teneur en impuretés est élevée. Matériau Ciblé : Poudre de Carbure de Silicium Anthracite La poudre de carbure de silicium anthracite faisant l’objet de cette étude appartient aux grades sombres de SiC et est principalement utilisée comme abrasif dans des applications industrielles. Sa structure particulaire et sa dureté élevée en font un matériau idéal pour les procédés exigeant un enlèvement efficace de matière. Propriétés Chimiques et Physiques Détaillées Tabelle kopieren Propriété Spécification Importance pour l’Application Formule Chimique SiC Composant principal du matériau Modification α-SiC (Carbure de Silicium Alpha) Structure cristalline la plus stable à température ambiante Couleur Anthracite (gris foncé à noir) Indicateur du degré de pureté et des impuretés Taille des Particules (FEPA) F320 (environ 30 µm) Granulométrie standard pour les applications abrasives ; détermine le taux d’enlèvement de matière et la qualité de surface Dureté (Échelle de Mohs) 9,0–9,5 Comparable au corindon ; dépasse de nombreux oxydes métalliques Point de Fusion ~2 730 °C Extrêmement résistant à la chaleur—idéal pour les procédés à haute température Densité 3,21 g/cm³ Léger comparé à de nombreux métaux Conductivité Thermique 120–200 W/m·K Dissipation thermique élevée—essentielle pour les applications de refroidissement Conductivité Électrique Propriétés de semi-conducteur Adapté aux applications électroniques ? Granulométrie FEPA F320 : La classification F320 selon la Fédération Européenne des Producteurs d’Abrasifs (FEPA) correspond à une taille moyenne de particules d’environ 30 micromètres. Cette granulométrie est couramment utilisée dans les procédés de rectification de précision, les applications de finition de surface et l’usinage des métaux. Applications Industrielles Générales du Carbure de Silicium Grâce à sa dureté extrême, sa stabilité thermique et sa résistance chimique, le carbure de silicium est utilisé dans divers secteurs industriels : ✅ Abrasifs et Polissage Fabrication de meules, papiers abrasifs et pâtes à polir Usinage de métaux durs, verre, céramiques et pierres précieuses ✅ Matériaux Réfractaires Revêtements pour fours, usines d’incinération des déchets et aciéries Fabrication de céramiques haute performance ✅ Électronique & Industrie des Semi-conducteurs Semi-conducteurs en SiC pour l’électronique de puissance (par exemple, dans les véhicules électriques et les onduleurs solaires) Matériau de substrat pour transistors de puissance et diodes ✅ Industrie Automobile Composants légers pour moteurs et turbocompresseurs Disques de frein en céramique SiC (meilleure résistance à la chaleur et durée de vie prolongée) ✅ Aérospatial Boucliers thermiques et composants structurels pour engins spatiaux Aubes de turbine dans les moteurs d’avion Sécurité et Manipulation de la Poudre de Carbure de Silicium Bien que le carbure de silicium ne soit pas classé comme toxique aigu, les mesures de sécurité suivantes doivent être respectées lors de sa manipulation : ⚠️ Éviter la Formation de Poussière Utiliser des masques de protection respiratoire (FFP2/FFP3) et des systèmes d’aspiration La poussière peut provoquer des irritations des voies respiratoires ⚠️ Minimiser le Contact avec la Peau et les Yeux Porter des gants de protection et des lunettes de sécurité En cas de contact : Rincer immédiatement à l’eau ⚠️ Stockage Conserver dans un endroit sec et hermétique pour éviter l’absorption d’humidité Éloigner des acides forts et des bases

CeDextrine (dextrine des Canaries) sera sortiMaïzenagagné. L'amidon est mélangé avec de la vapeur ou un acide catalytiquement actif sous une température et une pression accrues. Cela convertit l'amidon autrement insoluble en unproduit soluble dans l'eau, qui principalement commeliants'applique. Une utilisation communément connue est la suivanteRevêtement adhésif humide (également appelé gommage) de timbres-poste et de rubans de papier kraft. Cependant, il est également utilisé comme additif alimentaire ou comme liant dans les produits pharmaceutiques. Le matériel esttrès soluble dans l'eauet se lie même à de faibles niveaux d'humidité.  Il existe aujourd'hui sur le marché de nombreuses couleurs d'artistes à base de dextrine (mélange de dextrine et de pigment, ainsi que d'eau).  Données produit N° CAS : 9004-53-9  Taille moyenne des particules : 17,50 µm Humidité : max. 10% [MCL 002B] Valeur pH : 2,5 - 4,0 [solution à 20 %] Viscosité RVA : 960-2040 mPa*s [MCL 106T] Composants insolubles : max. 2 % [MCL 340A] Sucre réduit : max. 4,2 % [MCL 050A] Densité apparente : env. 0,55 kg/dm³ [MCL 095A]

Dextrine blanche est un dérivé d'amidon modifié, obtenu par une dégradation contrôlée et particulièrement douce de l'amidon. Contrairement à la dextrine jaune, sa fabrication s'effectue à des températures plus basses et avec des temps de réaction plus courts. Le résultat : une poudre blanc clair à légèrement crème, avec un faible degré de dégradation, des chaînes moléculaires plus longues et un profil neutre en termes d'odeur et de goût. Cette méthode de traitement douce fait de la dextrine blanche l'un des liants d'origine végétale les plus polyvalents. Elle allie une force de liaison élevée à une formation de film prononcée ainsi qu'une viscosité en solution nettement supérieure à celle des dextrines plus dégradées. Que ce soit pour un adhésif nécessitant stabilité et adhérence, un revêtement devant s'appliquer uniformément ou un support devant rester neutre en goût, la dextrine blanche est le choix éprouvé. Vos avantages en bref Force de liaison élevée – adhérence fiable sur papier, carton, textile et supports minéraux Formation de film excellente – films lisses, uniformes et flexibles Viscosité en solution élevée – idéale pour des colles et revêtements stables Neutre en couleur, odeur et goût – aucune influence indésirable sur le produit final Hygroscopicité faible – bonne stabilité au stockage, faible tendance à l'agglomération Indice d'acidité très bas – tendance minimale à la corrosion des équipements, grande stabilité du produit Matière première d'origine végétale – renouvelable et biodégradable Spécifications techniques Paramètre Valeur Matière sèche min. 97,0 % Acidité env. 0,1 mL NaOH/100 g Solubilité à 18,5 °C 55 – 75 Viscosité Brookfield 16 – 90 mPa·s Aspect poudre fine blanc à légèrement crème Base Fécule de pomme de terre Le faible indice d'acidité d'environ 0,1 mL NaOH/100 g témoigne d'un contrôle rigoureux du processus avec une neutralisation complète. Les résidus acides libres, qui pourraient entraîner des décolorations, la formation d'odeurs, une altération du goût ou une corrosion des équipements de traitement, sont pratiquement absents. Domaines d'application Industrie des adhésifs Colles pour enveloppes et étiquettes, colles pour carton ondulé et tubes, collage de sacs en papier. La viscosité élevée et la dissolution contrôlée et plus lente garantissent des adhésifs stables avec une application propre. Transformation du papier et du carton Encollage de surface, couleurs de couchage et revêtements. La couleur naturelle claire préserve le degré de blancheur du papier. Industrie textile Apprets pour fils et tissus afin d'améliorer l'aptitude au tissage et de réduire les casses de fils. Chimie du bâtiment et fonderie Additif dans les systèmes de mortier et de plâtre ainsi que composant liant dans les matériaux de moulage. Applications alimentaires et pharmaceutiques Agents liants, épaississants et de charge, ainsi que liants pour comprimés et supports. Le goût neutre, la couleur claire et le très faible indice d'acidité sont des caractéristiques de qualité décisives dans ces domaines. Veuillez noter : l'aptitude aux applications alimentaires ou pharmaceutiques doit être vérifiée en fonction de la fiche technique de lot respective et des exigences légales en vigueur. Instructions de traitement En raison de ses chaînes moléculaires plus longues et de sa cristallinité résiduelle plus élevée, la dextrine blanche présente une solubilité moindre dans l'eau froide par rapport à la dextrine jaune. Pour une dissolution complète et sans grumeaux, il est recommandé de procéder comme suit : Saupoudrer lentement la poudre dans de l'eau froide tout en remuant (ne pas faire l'inverse) Chauffer le mélange à 50 – 70 °C et maintenir sous agitation jusqu'à ce que la solution soit claire et homogène Sinon, prévoir des temps de trempage et d'imbibition plus longs Après refroidissement, la viscosité augmente – ajuster la teneur en matières solides en conséquence pour atteindre la viscosité souhaitée Stockage Stocker dans un endroit sec, frais et à l'abri de l'humidité, dans des récipients hermétiquement fermés. Questions fréquentes Quelle est la différence entre la dextrine blanche et la dextrine jaune ? La dextrine blanche est produite à des températures plus basses et avec des temps de réaction plus courts. Cela permet de conserver des chaînes moléculaires plus longues, un produit plus clair, un goût neutre et des solutions de viscosité plus élevée. La dextrine jaune (« British Gum ») est plus fortement dégradée, présente une couleur jaune à brune et se dissout plus rapidement dans l'eau froide – mais avec une viscosité en solution nettement inférieure. Pourquoi la dextrine blanche ne se dissout-elle pas complètement dans l'eau froide ? En raison du procédé de dégradation doux, des chaînes moléculaires plus longues et une proportion plus élevée de structure partiellement cristalline sont conservées. De plus, moins de groupes terminaux hydrophiles se forment. Un chauffage à 50 – 70 °C dissout le produit de manière fiable. La dextrine blanche est-elle la même chose que l'amidon ? Non. L'amidon est la matière première. La dextrine blanche est obtenue à partir de celui-ci par une dégradation thermique ou hydrolytique ciblée, ce qui lui confère des propriétés de solubilité, de viscosité et de liaison fondamentalement différentes. Que signifie la faible valeur d'acidité de 0,1 mL NaOH/100 g ? Cette valeur indique qu'il ne reste pratiquement aucun résidu acide libre dans le produit. Cela signifie une grande stabilité, un goût neutre, une absence de tendance au jaunissement et aucun risque de corrosion pour vos équipements. Quelles sont les principales applications de la dextrine blanche ? Le principal domaine d'application est celui des adhésifs à base de papier et de carton. Elle est également utilisée dans le couchage du papier, l'ennoblissement textile, la chimie du bâtiment ainsi que comme agent liant et de charge dans les produits alimentaires et pharmaceutiques. Comment obtenir une solution sans grumeaux ? Toujours saupoudrer la poudre dans de l'eau froide avant de chauffer. Si la poudre est ajoutée à de l'eau déjà chaude, la surface des particules se gélatinise et emprisonne la matière sèche à l'intérieur. Le produit est-il biodégradable ? Oui. La dextrine blanche est entièrement à base d'amidon végétal et est biodégradable. Quelles sont les caractéristiques techniques de cette dextrine blanche ? La teneur en matière sèche est d'au moins 97,0 %. L'acidité est d'environ 0,1 mL NaOH/100 g. La solubilité à 18,5 °C se situe entre 55 et 75. La viscosité Brookfield est de 16 à 90 mPa·s. Comment doit être stockée la dextrine blanche ? Stocker dans un endroit sec, frais et à l'abri de l'humidité, dans des récipients hermétiquement fermés. Grâce à sa faible hygroscopicité, la stabilité au stockage est bonne et la tendance à l'agglomération est faible. La dextrine blanche est-elle adaptée aux applications alimentaires ou pharmaceutiques ? La dextrine blanche est utilisée dans ces domaines comme agent liant, épaississant et de charge, ainsi que comme liant pour comprimés et support. Cependant, son aptitude doit toujours être vérifiée en fonction de la fiche technique de lot respective et des exigences légales en vigueur. Le produit de cette page est de qualité technique.

Gomme Arabiqueest unProduit naturelavec de nombreuses propriétés utiles. Cela montre juste beaucoup de chosesfaibles valeurs de cendreset est l'un des liants les plus anciens connus et est déjà mentionné dans la Bible. Que ce soit dans les cosmétiques, l'alimentation ou la transformation du caoutchouc, il a encore aujourd'hui de nombreuses applications partout. Le produit estbroyé jusqu'à ce qu'il soit aussi fin que de la poussièreet a une légère couleur rose. Il est obtenu à partir d’acacias.Données produitN° CAS : 9000-01-5 soluble dans l'alcool: nonsoluble dans l'eau : oui Perte au séchage : 8,3 % (à la livraison)Cendres (C) : 2,9 % Granulométrie : [d90 100µm] ; [d50 63 µm] ; [d10 10µm]

Formule : C Essence de bois d'origine : châtaignierN° CAS : 7440-44-0 Carbone : 82 - 85 %Densité apparente : 0,28 - 0,35 g/cm³Fraction : 200-500 µmCouleur: NoirValeurs typiques des tests chimiques Métaux lourds et dioxines Valeur [mg/kg]  Comme < 2,00 Pb < 10h00 Éd < 0,10 CD < 1,0 Dioxines (PCDD + PCDF) <0,50 ng/kg

Charbon de noisette grec issu de coques de noisette Le charbon de noisette grec est produit par carbonisation contrôlée (pyrolyse) de coques de noisette, formant un produit carboné biogène de haute qualité. La matière première utilisée provient exclusivement de sous-produits naturels de la transformation des noisettes, garantissant une utilisation efficace et durable des résidus agricoles. Le processus de conversion thermochimique génère un charbon doté d'une stabilité structurelle élevée, d'une teneur accrue en carbone fixe et d'une porosité réduite par rapport au charbon de bois classique. Cela se traduit par une libération d'énergie uniforme, ainsi qu'une faible émission de composants volatils et une réduction de la formation de cendres. Données techniques (valeurs indicatives typiques) Paramètre Valeur Carbone fixe 75 – 85 % Composés volatils 10 – 18 % Teneur en cendres 2 – 5 % Teneur en humidité < 5 % Pouvoir calorifique env. 28 – 31 MJ/kg Masse volumique apparente 450 – 600 kg/m³ Granulométrie 10 – 50 mm Remarque : Les valeurs peuvent varier selon le lot de production. Comparaison avec le charbon de coco Le charbon de coco présente généralement une densité plus élevée et une porosité moindre, ce qui lui confère une durée de vie particulièrement longue lors d'une utilisation thermique. Le charbon de noisette possède une structure légèrement plus ouverte, permettant une libération plus rapide de la chaleur tout en maintenant une réactivité stable.Les deux produits sont considérés comme des alternatives écologiques aux énergies fossiles ou au charbon de bois classique, car ils sont issus de sous-produits agricoles et ne nécessitent pas de déforestation supplémentaire. Le charbon de noisette offre notamment des avantages en termes de transport dans les régions méditerranéennes grâce à des distances potentiellement plus courtes. Les deux types de charbon se situent dans une plage énergétique similaire. Le charbon de coco atteint souvent des pouvoirs calorifiques légèrement supérieurs, tandis que le charbon de noisette se distingue par sa faible teneur en cendres et une libération d'énergie uniforme.

Ce granulés de silicium grossiers est produit mécaniquement à partir de matière première pure contenant au moins 99,0 % de silicium. Grâce à sa granulométrie importante, ce matériau est idéal pour les tâches de fusion et de fonderie. Analyse chimique (valeurs typiques) : Si : > 99,0 % Fe : 3814 ppmw Al : 297 ppmw Ca : 10 ppmw Ti : 110 ppmw P : 39 ppmw Cu : 15 ppmw Cr : 43 ppmw K : 1,2 ppmw V : 10 ppmw Ni : 15 ppmw Na : 0,4 ppmw Distribution granulométrique (valeurs typiques) : < 2000 µm : 0,10 % 200 - 2000 µm : 99,9 % < 200 µm : 0,0 %

L'hydroxyde de lithium monohydraté est utilisé dans diverses industries, notamment les industries aérospatiale, pharmaceutique et céramique. Dans l'aérospatiale, il est utilisé comme absorbeur de dioxyde de carbone dans les combinaisons spatiales et dans le contrôle de l'atmosphère des engins spatiaux. Dans l’industrie pharmaceutique, il est utilisé comme composant des médicaments à base de lithium. Dans l'industrie céramique, il est utilisé comme flux pour le verre et pour augmenter les points de fusion des verres et des céramiques.Valeurs d'analyse chimique/physique (typiques)00006 Propriété Unité Résultat LiOH % 57.00 SO4 % 0,01 Fe2O3 % <0,0007 Cl % 0,002 NaOH % 0,02 CO2 % 0,10 CaO % 0,008 insoluble dans / insol. dans HCL % <0,008 Mot d'avertissement : Danger !Informations sur le danger H302 Nocif en cas d'ingestion. H319 Provoque une sévère irritation des yeux. Conseils de sécurité P264 Laver soigneusement la peau après utilisation. P270 Ne pas manger, boire ou fumer lors de l'utilisation. P280 Porter une protection des yeux/du visage. P301 + P312 EN CAS D'INGESTION : Appelez un CENTRE ANTIPOISON/un médecin si vous ne vous sentez pas bien. P305 + P351 + P338 EN CAS DE CONTACT AVEC LES YEUX : Rincer avec précaution à l'eau pendant plusieurs minutes. Si possible, retirez toutes les lentilles de contact. Continuez à rincer. P337 + P313 Si l'irritation oculaire persiste : Consulter un médecin.

Notre magnétite obtenue naturellement est une fine poudre noire obtenue à partir de la magnétite naturelle. Le produit se caractérise par une haute pureté et répond aux exigences typiques des applications industrielles. La composition spécifiée a une valeur de pureté d'au moins 92,7 % . En plus du composant minéral principal, des adjuvants peuvent être présents en fonction de la matière première. Le numéro CAS est utilisé pour une identification claire. 1317-61-9 spécifié. Les avantages du produit en un coup d'œil Dérivé naturellement – de la roche minérale Poudre fine – bien adaptée à un traitement ultérieur Haute pureté à partir de min. 92,7 % Coloration noire typique du spectre des matières premières Domaines d'application typiques La magnésite est utilisée dans diverses industries - par exemple comme matière première dans les processus chimiques, dans la transformation ultérieure en produits à base d'oxyde de fer et dans les applications dans lesquelles la qualité minérale et une base de matière première constante jouent un rôle. Spécifications techniques Description : Magnétite Formule : Fe3O4 Pureté : min. 92,7 % N° CAS : 1317-61-9 Apparence : poudre noire